三菱汽车在发布新的另设工厂的同时，向新闻媒体对外开放了该工厂。生产成本的减少是通过三项手段构建的：1、增加了中间漆及面漆工序中的喷涂机器人台数；2、引入新型喷涂枪，增加了涂料浪费；3、在底漆风干工序中全球首次（三菱汽车）引入车身运送机，延长了生产线。

　　①机器人台数的增加方面，将以前中间漆及面漆工序中的18台机器人增加到了14台。用于比原机型轻约40％的安川电机生产的机器人，将以往设置在地板上的机器加装在墙面较高的方位上，不断扩大了每台机器人的喷涂范围。

　　喷涂车身上部时，用于原本的落地式机器人时必须在输送线左右各另设1台。而加装到墙面较高的方位上则可仅用1台来喷涂车身上部的完全整个面。由于机器人台数增加，设置面积变大，因此可将中间漆和面漆的生产线长度从153m延长至146m，这也为降低成本作出了贡献。

　　②向车身喷附涂料的新型喷涂枪使用瑞士ABB公司生产的筒式产品。用于时只在筒内放进适当量的涂料，由此将高价涂料的浪费量减少了大约6成。而原本就是指涂料调配处通过管道将涂料运到喷涂枪，转变涂料种类时将管道内残余的涂料清除掉。　　③底漆工序中的车体运送机引入了为提升防水性能而将车体洗在盛满水性环氧溶剂的大槽中展开电沉积的风干工序。

运送机的特点是可大幅度转变车身前后方向的角度。用L字形的承托器提着车身的前方和后方，通过上下移动前后反对器来转变车身的角度。

原本是用两个衣架状的承托器来提着车身，但承托器的支点分别与同为运送用途的链条相连，无法独立国家于轨道的弯曲之外分开转变车身的角度。　　通过转变车身角度，增大进槽及出有槽角度，之后可延长生产线的长度。生产线为30m左右，比原本延长了大约30％。

此外，还可在槽内根据车身形状来微调角度，除去进槽时逗留的空气，由此提升溶剂的附着性。另外，通过增大出有槽角度，还可使溶剂精彩外用弯曲。车身进槽到出有槽的时间为3分钟左右。运送机由日本大气社（TAIKISHA）和大福（DAIFUKU）共同开发。

环氧溶剂由立邦涂料（NipponPaint）生产，向槽内实行了大约300V电压。　　为了增加能耗，将工厂改回了三层结构，从而增加了加热器所须要能量。具体来说，就是将浸泡和烤漆等用于热量的工序设于工厂的三楼，将运营机器人等大耗电装置的工序设于二楼，将人工操作者的工序设于一楼。

由于热量不会大自然下降，因此将产生热量的工序设于工厂的上层，之后可减少工人所在的一楼的温度，增加冷气的用于。三菱汽车生产技术本部生产技术部长高桥正树根热情地说道：虽然这个点子很非常简单，但是加以完全运用的喷涂工厂却别无仅有。　　中间漆和面漆改回水性涂料　　VOC的增加是通过将中间漆及面漆工序中的溶剂涂料改回水性涂料构建的。

为此使用了已在三菱汽车水岛工厂累积非常丰富经验的三湿工艺。原本是在中间涂工序中喷涂溶剂涂料后用140℃的潮湿炉潮湿。面漆工序也是先涂一次溶剂涂料，之后再行涂抹一次使表面精美的溶剂涂料，后用潮湿炉小食。

　　而此次将中间涂工序用于的涂料以及面漆工序中第一次用于的涂料从溶剂涂料改回了水性涂料。为了用于水性涂料，加设了喷涂水性涂料后吹送大约80℃的热风，使水分冷却的工序。由此省却了中间涂工序后的潮湿炉　　此外，为了去除甲醛等有害物质，还在潮湿炉中新的引入了蓄热式除臭装置。

该装置可将潮湿炉的废气气体冷却至850℃左右的高温，对其中所含的甲醛等实行水解分解成。　　此次喷涂工厂的新建工程就是指2007年前后开始的。

该工厂自1977年竣工以来早已过34年，陈旧化相当严重。而且，在日本大气污染避免法于2006年施行后，也必须超过该法规的拒绝。

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